帕西尼×比亚迪签署深度战略合作协议
不为机器人找场景，为汽车制造找答案
比亚迪（002594）为全球新能源汽车销量位居前列的整车企业，2026年年销量预计达到500万辆量级。比亚迪整车制造基地分布于全球各地，搭建起规模庞大、工序复杂的整车制造集群。当年产百万台级别整车产线引入具身智能技术，产线需要可以识别钢板、漆面、线束、密封胶状态的生产技术方案。面向汽车制造的实际生产需求，帕西尼相关技术方案落地比亚迪部分核心总装工位，应用于部分人工关键工序。
比亚迪的整车制造基地遍布全球，构筑起人类汽车史上规模最大、工序最密、节拍最苛刻的超级制造集群。当一座年产百万台整车的工业机器开始向具身智能敞开最核心的产线，它要的是一套能读懂钢板、漆面、线束、密封胶的真实生产力。
为汽车制造找答案——帕西尼被直接嵌入比亚迪核心工位，贯穿在复杂总装的真实人工关键工序里。
比亚迪集团副总裁、第十五事业部总经理、商用车事业部总经理罗忠良，比亚迪集团董事会秘书、投资处总经理李黔，帕西尼创始人兼CEO许晋诚博士，帕西尼联合创始人聂相如出席仪式并见证签约。比亚迪未来实验室主任赵伟冰，帕西尼首席战略官罗霄恒代表双方签署协议。下一步，双方将深化数据采集与底层能力共建，推动具身智能在真实交互中完成从验证到沉淀的闭环。
多车型高频换型下
柔性产线对手感工序仍刚性兜底
一年15款以上全新车型、数十种衍生工艺版本，全球基地保持同步同节拍生产。这套制造系统平均每不到九天，就要在传送线不停、生产节拍不降的前提下，把一套崭新的工艺语法嵌入同一条总装线。前段冲压、焊装、涂装靠柔性吊具与视觉定位，换型时间能控制在2小时以内。但末端总装涉及数十万个卡扣、涂胶、插接、贴合工位，每换一款车型，对应工位操作参数均需要重新标定。
全球平均每1.4秒就有一台新车完成下线，在这样的生产节奏之下，机器实现类“手感”作业存在现实需求，同时需要保障不同生产基地产品良率维持稳定。视觉系统与传统机械臂存在一定局限，触觉具身系统可针对力度、形变、接触状态完成识别，为该类工序提供新的技术思路。
真实需求牵引
推动具身智能进入汽车柔性制造核心流程
具身智能产业化，不应是为技术寻找场景，而应从"生产中有哪些问题必须解决"出发，形成承担真实任务的系统能力。
汽车柔性制造工序长、精度高、节拍快，零件偏差、材料形变和异常工况随时可能叠加——这类高密度物理交互场景，前段自动化只解决了"件件到位"，而末端总装数十万个工位的卡扣、涂胶、插接、贴合，仍高度依赖熟练工人对材质软硬、阻尼曲线、形变量差的毫秒级手感反馈与技巧。这些长期依赖一线工人数十年工业实操经验的工序，其操作手法与判断逻辑，恰是帕西尼在比亚迪产线要采集、要转译、要沉淀的核心原料。
比亚迪以真实任务出题、定义标准，帕西尼以感知、数据、模型和机器人系统能力解题，推动具身智能从外围演示进入核心工艺，从"机器人出现在工厂"走向"机器人真正参与生产"。由此，帕西尼确立了清晰的汽车产业定位：做整车总装具身化的感知与数据核心底座。
汽车是制造业明珠
帕西尼为这颗明珠装上触觉神经
车企总装线上的线束插接、卡扣压合、管路对接，靠的不是刚性定位，而是手指才有的那种分寸感——帕西尼用触觉柔性力控把同一份手感写进机器，固化为产线级的触觉基准能力。
视觉只能解决"看得见"，帕西尼解决的是"摸得准、使得巧"。帕西尼扎进比亚迪真实产线，已在真实工业产线完成相关数据采集与验证工作，正是这一能力，让合作迈向全链路推进。
数据层面，双方将围绕生产过程推进工业具身数据采集、治理与应用的全链路能力建设，持续提升高质量数据的沉淀与利用效率；
生产层面，将进一步推动多维触觉传感器及相关感知能力进入制造环节，以更丰富的物理交互信息支撑产线智能化与数字化升级。
此外，双方还将联合推进工信部、国资委人形机器人与具身智能实景实训专项等项目，将企业真实生产实践进一步沉淀为可验证、可复用的产业成果，推动合作由企业内部场景应用向更具行业价值的实践积累延伸。
无触觉，不具身。帕西尼让"触觉神经"在真实物理交互中逐步沉淀为产线的"肌肉记忆"，赋予场景级数据采集方案具备从单条产线向整个制造体系规模化复制的潜力。
结语
帕西尼与比亚迪的深度协同，标志着帕西尼的触觉能力在汽车制造中的角色完成一次不可逆的层级跃迁，以多维触觉感知、具身数据与工艺模型，沉入总装非标工位的常驻能力层。未来，帕西尼将以全栈技术能力深度嵌入全球头部车企制造体系，将先进制造场景中淬炼出的数据标准与工艺范式，转化为可供全球汽车产业参照的产业坐标。
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